цией. Металлический слой подвергают Горячему луже-нию. В отдельных случаях поверх металлического слоя для повышения его прочности гальваническим способом наносят слой меди, который затем также облуживают.

К облуженным поверхностям изоляторов припаивают металлическую арматуру, с помощью которой и соеди-

О»

<1

Рис. 44. Фарфоровые изоляторы: а - армированные, б - веармированные

няют изоляторы с корпусом конденсатора. Применяется и непосредственное соединение облуженного металлизированного слоя изолятора (без арматуры) с корпусом конденсатора.

Для нанесения металлического слоя на фарфоровые изоляторы используют ряд металлов и в первую очередь такие благородные металлы, как серебро и платину. Разработана также технология металлизации фарфоровых изоляторов железом. Толщина слоя металлизации железом (50 мкм) в 2-3 раза превышает толщину слоя металлизации серебром и платиной, благодаря чему

можно не наращивать дополнительный слой гальваническим путем.

В силовом конденсаторостроении применяют фарфоровые изоляторы, металлизированные железом и серебром. Конденсаторы с металлизированными изоляторами на протяжении ряда лет показали высокую надежность как в условиях эксплуатации, так и при длительном хранении.

На заводы фарфоровые изоляторы (рис. 44) поступают металлизированными и неметаллизированными без арматуры. Неметаллизированные изоляторы подвергают металлизации с последующей припайкой арматуры.

§ 32. Армирование металлизированных изоляторов

Как указывалось ранее, изоляторы, поступающие на заводы неметаллизированными, перед припайкой арматуры подвергают металлизации серебром. Для нанесения на изолятор металлического слоя используют не чистое металлическое серебро, а специальную серебряную пасту, которую получают в готовом виде. Технологический процесс металлизации сводится к трем основным операциям: подготовке изоляторов под серебрение, нанесению серебряной пасты и вжиганию серебра в керамику в конвейерных печах при температуре 800- 820° С. Поскольку одно покрытие дает слой серебра недостаточной толщины (5-7 мкм), металлизацию изоляторов производят трилады. После вжигания третьего слоя серебра изоляторы поступают на облуживание и припайку арматуры.

После нанесения металлического слоя изоляторы облуживают для защиты серебряного слоя от окисления при длительном хранении, а также для припайки металлической арматуры (переходного кольца и колпачка контактного стержня). Для облуживания серебряного слоя применяют мягкий припой ПСр-2 с содержанием 2% серебра. Лужение припоями, не содержащими серебра, приводит к ускоренному растворению серебряного слоя металлизации в олове припоя. Температура плавления припоя, используемого при облуживании, должна быть не ниже температуры плавления припоев, которыми в дальнейшем припаивают арматуру к изоляторам и изоляторы к корпусам конденсаторов- В случае использования для облуживания более легкоплавких

припоев при последующих пайках происходит наруще-: ние герметичности паяных швов.

При облуживании изоляторы разогревают в термошкафу до 60-80°С и выдерживают при этой темпера-. турене менее 1 ч. Прогретые изоляторы поочередно извлекают из термошкафа, и места, подлежащие лужению, при помощи кисточки смазывают раствором хлористога цинка. Затем на разогретый, (предварительно очищен- ный от нагара и облуженный) электропаяльник наби- рают припой и быстро, но аккуратно облуживают необ ходимые места ровным слоем, не допуская пропусков и растворения металлизированного слоя. Чтобы не нарушить серебряного слоя, по одному и тому же месту металлизированной поверхности изолятора допускается проводить разогретым паяльником не более 2-3 раз. Облуженные изоляторы передают на припайку арматуры.

Перед сдачей облуженных изоляторов на длительное хранение их следует промыть в горячей проточной воде, просушить и уложить в специальную тару.

Качество лужения изоляторов проверяют внешним осмотром. Слой лужения должен быть непрерывным, без острых кромок и нарушения слоя металлизации. Для облуживания изоляторов следует применять электропаяльники мощностью 100 Вт с температурой нагрева стержня 340-360° С. Более высокая температура стержня паяльников недопустима из-за возможности нарушения металлизированного слоя.

Металлическая арматура для обеспечения качественной припайки к изолятору также должна быть тщательно облужена, иметь равномерный слой припоя, без наплывов и пропусков. .\рматуру лудят в ваннах с электрическим подогревом, погружая в расплавленный припой и затем стряхивая излишки припоя в центрифуге.

Лудить стальные и латунные детали в одних и тех же ваннах не допускается, так как при лужении латунных деталей припой в ваннах засоряется цинком, а лужение стальных деталей в припое с наличием цинка приводит к вздутию и нарушению герметичности паяных швов в процессе последующей вакуумной сушки и пропитки конденсаторов.

Изоляторы, поступающие для припайки арматуры, должны быть предварительно нагреты в термошкафу до 60-80° С. Как правило, изоляторы, поступающие на

припайку арматуры непосредственно после облуживания серебряного слоя, предварительного нагрева не требуют. Металлическую арматуру, так же как и изоляторы, перед припайкой предварительно нагревают до 60-80° С. Разогрев изоляторов и арматуры производится для сокращения времени пайки во избежание растворения серебра в припое- Благодаря предварительному разогреву повышается производительность и обеспечивается высокое качество пайки.

Рис. 45. Рабочий стол для высокочастотной припайки арматуры

Припайка арматуры к металлизированным изоляторам осуществляется на установках высокочастотного нагрева и разделяется на две операции: припайку переходного кольца и припайку колпачка с контактным стержнем.

Для высокочастотной пайки используют ламповые генераторы ЛЗ-13 "мощностью 10 кВт, частотой 440 кГц.

Установка для высокочастотной пайки, кроме генератора, состоит из рабочего стола (рис. 45) с гнезда.ми для изоляторов и индуктора специальной конфигурации. При припайке арматуры токами высокой частоты устанавливают изоляторы с арматурой в гнезда стола, укладывают припой на спаиваемые швы, смачивают места

пайки флюсом и снимают армированные изоляторы со стола. Проволочный припой в виде колец заготовляют заранее. Арматура припаивается автоматически. При включении установки в течение заданного времени происходит разогрев и припайка арматуры с последующим охлаждением сжатым воздухом. Изоляторы с припаянной арматурой поступают на проверку герметичности мест пайки.

§ 33. Изготовление малоиндуктивных выводов

Для обеспечения малой индуктивности в ряде импульсных конденсаторов применяют малоиндуктивные выводы специальной конструкции. Один из наиболее

Рис. 46. Малоиндуктивный вывод из эпоксидного компаунда

распростр-аненных малоиндуктивных выводов показан на рис. 46. Выводы монтируют непосредственно на стальной крышке, привариваемой к корпусу конденсатора. Высоковольтным выводом является латунный стержень 1, изолированный от крышки изолятором 2 из эпоксидного компаунда. Низковольтным выводом служит стальное кольцо 3 с резьбовыми отверстиями, приваренное непосредственно к крышке 4 конденсатора.

Технологический процесс изготовления малонндук-тивных выводов можно разделить на следующие основные стадии: сборку литьевой формы с крышкой конден-

сатора; подготовку эпоксидного компаунда; заливку компаунда в литьевую форму; отверждение компаунда.

Крышку для изготовления выводов предварительно подвергают дробеструйной обработке и вместе с латунным стержнем обезжиривают ксилолом или толуолом. Затем для создания буферного слоя внутреннюю кромку крышки обматывают стеклолентой, покрывают слоем эпоксидного компаунда холодного отверждения и сушат при комнатной температуре 5 ч. Буферный слой служит для компенсации внутренних напряжений, возникающих на стыке металла крышки с компаундом изолятора при колебаниях температуры. С этой же целью центральную часть крышки выполняют гофрированной-

В состав компаунда входят: эпоксидная смола ЭД-5 - 40%; молотый пылевидный кварц КП-3 - 40%, полиэтиленполиамин -4% и полиэфир МГФ-9-16%.

Подготовка литьевой формы заключается в обезжиривании рабочих поверхностей и стыков, а также в нанесении на них разделительной смазки для предотвращения прилипания компаунда к литьевой форме. Для смазки используют 5-7%-ный раствор кремнийоргани-ческого каучука в смеси толуола и бензина. После смазки форму выдерживают при комнатной температуре 30 мин, а затем 40 мин в термошкафу при 80-100° С.

Подготовленную таким образом литьевую форму собирают с крышкой конденсатора, устанавливают латунный стержень и фиксируют по заливочным отверстиям. Собранная с крышкой форма стягивается гайками до полного прилегания обеих половин формы к крышке и разогревается в термошкафу при 120-140° С не менее 40 мин. Разогретую литьевую форму с крышкой помещают в вакуумный шкаф и обезгаживают перед заливкой компаунда при остаточном давлении 100-150 Па и температуре 120-130° С в течение 20 мин.

В эпоксидный компаунд, применяемый для заливки, входят следующие компоненты: эпоксидная смола ЭДЛ - 30%, молотый пылевидный кварц КП-3 - 60% и фталевый ангидрид-10%.

Эпоксидный компаунд приготовляют и заливают на литьевой установке, состоящей из баков смесителя и заливочного, а также вакуумного шкафа.

Предварительно разогретую до 120°С эпоксидную смолу и просушенный кварцевый песок, служащий наполнителем, загружают в бак-смеситель и при остаточ-