mom Давлении 100-500 Па перемешивают до получения однородной массы. Приготовленную смесь сливают в установленный над вакуумным шкафом заливочный бак и в нее добавляют предварительно расплавленный фталевый ангидрид, служащий отвердителем. Смесь с отвердителем перемешивают иод вакуумом при температуре 110° С и заливают в литьевую фор.му, которую переносят в термошкаф для отверждения. Вакуумную обработку компаунда производят для удаления воздушных включений с целью повышения электрической прочности изолятора.

Отверждение происходит при атмосферном давлении и температуре 120° С в течение 10 ч. После этого отливку отделяют от формы и вновь помещают в термошкаф для окончательного ее отверждения, которое продолжается 10 ч. Затем отливку охлаждают в термошкафу со скоростью не более 7° С в час. Отвердевший компаунд и металлические детали выводов образуют надежное и герметичное соединение. Изготовленные выводы очищают от облоя, острых кромок компаунда и передают для проверки гер.метичности.

§ 34. Проверка герметичности армированных изоляторов и выводов

Армированные изоляторы перед установкой на конденсаторы проверяют на герметичность керосином или воздушным давлением по ГОСТ 3242-69, а выводы только керосином-

При проверке керосином соединения изолятора с арматурой обмазывают водным раствором мела и высушивают. Изоляторы устанавливают контактными стержнями на специальные поддоны, а малоиндуктивные выводы- на стеллажи, смачивают керосином и выдерживают не менее 10 мин. При появлении бурых пятен на меловой обмазке изоляторов или выводов их бракуют и направляют на исправление.

При проверке воздушным давлением армированные изоляторы устанавливают в гнезда приспособления и опускают в ванну с водой, нагретой до 60-80° С. Во внутреннюю полость изолятора и иод переходное кольцо подают сжатый воздух под избыточным давлением 200-250 кПа. Негерметичные места определяют по появлению пузырьков во.здуха в воде и путем подпайки

устраняют, после чего изоляторы повторно проверяют на герметичность. Проверка изоляторов воздушным давлением является более эффективной и производительной.

Перед установкой на конденсаторы армированные изоляторы и выводы подвергают тщательной мойке в горячей проточной воде для удаления флюсов и других загрязнений и сушат в термошкафах.

Контрольные вопросы

1. Какие способы армирования изоляторов вы знаете?

2. Почему при облуживании изоляторов и припайке арматуры не допускается перегрев слоя металлизации?

3. Какие основные операции производят при припайке арматуры на высокочастотной установке?

4. Какова последовательность приготовления эпоксидного компаунда при изготовлении малоиндуктивных выводов?

Глава VI. СБОРКА КОНДЕНСАТОРОВ

§ 35. Сборка и установка в корпус выемной части

Основными операциями при сборке конденсаторов являются: сборка выемной части (если она состоит из двух и более пакетов), посадка ее в корпус, припайка изоляторов к крышке, соединение отводов выемной части с выводами конденсаторов и приварка крышки к корпусу.

Сборка конденсаторов производится до или после пропитки выемных частей. Сборка после пропитки менее технологична, более трудоемка и сложна, в то же время изоляционные корпуса не выдерживают высоких температур, при которых проводят вакуумную сушку и пропитку конденсаторов (до 150°С). Так, например, для Корпусов из бакелизированной бумаги и некоторых пластмасс максимально допустимая температура не более 100° С. Фарфоровые корпуса могут выдерживать Высокие температуры, по из-за того, что их объем значительно превышает объем выемных частей, нецелесообразно выполнять сушку и пропитку собранных конденсаторов, поскольку в этом случае плохо используется Полезный объем вакуумно-проииточных шкафов. Кроме того, одной из причин, не позволяющих производить сборку конденсаторов в фарфоровых и бакелитовых кор-

пусах до пропитки, является недостаточная теплостойкость резины, применяемой в качестве уплотнений.

Для сборки конденсаторов и их выемных частей до пропитки пакеты могут поступать как непосредственно после изготовления, так и после предварительной сушки. Наиболее простой является сборка конденсаторов I габарита, выемная часть которых состоит из одного пакета. К этой группе относят конденсаторы серий КС, КСК, ЭСВ, ЭСВК, ИМ, ИК и др.

Сборка конденсаторов I габарита производится на поточной линии. На рабочее место сборшика одновременно подаются пакеты, а также корпуса, крышки, изоляционные прокладки и другие детали, необходимые для сборки- Корпуса и крышки, изготовляемые в механических цехах, предварительно проходят тщательную мойку в горячем содовом растворе и в проточной воде с последующей сушкой в термошкафу. На крышках выбивают условное обозначение типа и порядковые номера, которые присваивают каждому из конденсаторов. В каждый корпус вручную вставляют пакет, поверх него в соответствии с чертежом укладывают прокладки для изоляции пакета от крышки. Одновременно отводы пакета продевают в отверстия, предусмотренные в прокладках. При посадке пакетов необходимо обращать внимание на наличие изоляционных прокладок от дна корпуса и не допускать повреждения корпусной изоляции. После укладки крышек, на которые предварительно напаяны изоляторы, конденсаторы направляют на участок сварки.

Сборка конденсаторов П габарита, выемная часть которых состоит из одного пакета, практически не отличается от сборки конденсаторов I габарита. Однако из-за большой массы пакетов посадка их в корпуса осуществляется с помощью пневмоподъемников или электротельферов. Пакеты поднимают за ушки, приваренные к стяжным хомутам. При посадке пакетов в корпуса применяют направляющие, которые предохраняют корпусную изоляцию от повреждения о кромки корпуса.

Если выемная часть конденсаторов состоит из двух и более пакетов, перед посадкой в корпус предварительно монтируют выемную часть.

Выемные части собирают на специальных рабочих местах, оборудованных стеллажами и подъемными средствами. При сборке отдельные пакеты выемной части

соединяют между собой как механически, так и электрически. Механическое соединение осуществляется скреплением щек пакетов друг с другом непосредственно с помощью винтов или болтов или соединительными планками. Электрическое соединение пакетов выполняют перепайкой отводов отдельных пакетов между собой или припайкой их к общей токопроводящей шине в соответствии с электрической схемой конденсатора.

Пайка схемы является одной из основных операций сборки и должна выполняться с особой тщательностью, так как от качества пайки зависит надежность работы конденсаторов, особенно импульсных, рассчитанных на большие разрядные токи. Пайку производят припоем ПОССуЗО-2 с применением соответствующих флюсов с помощью электропаяльников мощностью 300 Вт.

Выемные части, сборка с корпусом которых осуществляется после пропитки, направляют на вакуумную сушку и пропитку.

§ 36. Припайка изоляторов. Соединение отводов выемной части с выводами конденсаторов

Для изоляции выводов конденсаторов применяют армированные проходные изоляторы, которые соединяют с корпусом конденсатора припайкой их арматуры к крышке корпуса. В зависимости от типа и назначения конденсатора на крышке корпуса устанавливают от одного до четырех изоляторов-

Изоляторы припаивают до приварки крышек к корпусу на высокочастотных установках.

Установки состоят из рабочего стола, пульта управления и источника тока высокой частоты. Источником Тока служит высокочастотный генератор ЛЗ-13 мощностью 10 кВт и частотой тока 440 кГц.

Для припайки изоляторов крышку конденсатора устанавливают на подвижный стол. На нее монтируют изоляторы и на место спая закладывают кольца припоя с флюсом. Во избежание распайки переходного кольца от металлизированной поверхности фарфора на изоляторы надевают защитные экраны. Затем изоляторы. Установленные на крыип<;е, с помощью подвижного сто-*та подводят под индукторы в зону пайки.

При пропускании тока через индуктор крышка и переходное кольцо разогреваются, а места спая заполняются расплавляющимся припоем. После отключения тока места пайки охлаждаются сжатым воздухом и крышка с напаянными изоляторами снимается с подвижного стола установки.

При пайке в автоматическом режиме перемещение подвижного стола с установленными на крышке изоляторами, припайка и охлаждение изоляторов с выдержкой заданного времени происходят автоматически. Таким образом, рабочий выполняет лишь вспомогательные операции: устанавливает крышки на подвижный стол, помещает изолятор на крышку, укладывает кольца припоя и снимает крышку с напаянными изоляторами.

Крышки с напаянными изоляторами моют, после чего их передают на сборку с корпусом. Перед приваркой крышки к корпусу отводы пакета припаивают к выводам изоляторов и крышку устанавливают на корпус. Для этого облуженные концы ленточного отвода пакета и выводы изолятора соединяют в замок и сжимают плоскогубцами. Место соединения тщательно пропаивают припоем.

Если вывод изолятора выполнен в виде стержня, конец отвода пакета вставляют в прорезь стержня, зажимают в нем и тоже тщательно пропаивают. Отводы пакета собирают в гармошку и нижними торцовыми частями изоляторов прижимают к пакету. На эту операцию необходимо обращать особое внимание, так как при неправильной укладке отвода происходит его смещение в сторону крышки, что неизбежно приводит к пробою конденсаторов на корпус при их испытаниях.

Если отвод пакета выполнен в виде канатика, последний продевают через отверстия в изоляторе и шпильке контактного стержня- После приварки крышки канатик герметично припаивают к шпильке контактного стержня, конец его обрезают и заливают припоем.

В конденсаторах с водяным охлаждением (серии ЭСВ) после приварки крышки к корпусу припаивают выступающие концы охлаждающих трубок электрическими паяльниками со сквозными отверстиями в стержнях, через которые пропускают концы трубок.

Иногда припайку изоляторов к крышке производят после ее приварки к корпусу. Однако при этом возмоЖ-

НО попадание загрязнений внутрь конденсатора. Чтобы предотвратить попадание загрязнений перед приваркой крышки, закрывают отверстия под изоляторы и для заливки пропитывающей жидкости. Кроме того, закрывают и луженые поверхности, предохраняя их от оплавления и загрязнений.

§ 37. Приварка крышек к корпусу

Для приварки крышек применяют полуавтоматическую электродуговую сварку в зоне защитных газов. Приварку производят в обособленных помещениях, оборудованных местной и

2

s44\44444\V<.W

Рис. 47. Угловое соединение крышки с корпусом конденсатора сваркой: / - электрододержатель, 2 - сварной шов, 3 - крышка, 4 - стенка корпуса

общей приточно-вы-тяжной вентиляцией для удаления пыли и газов, образующихся при сварке. Рабочие места электросварщиков в виде специальных кабин расположены вдоль транспортера, который служит для перемещения конденсаторов. Кабины,

защищающие рабочих от вредных излучений электрической дуги, оборудованы местным отсосом и освещением. Для удобства сварки в них установлены рабочие поворотные столы.

В конструкциях конденсаторов принято преимущественно угловое соединение крышки с корпусом. При этом соединении (рис. 47) крышку вставляют в корпус отбор-товкой вниз, что обеспечивает свободное стекание излишков пропитывающей жидкости с крышки корпуса после пропитки конденсаторов.

Крышки конденсаторов в корпусах из стали приваривают на полуавтомате А-547 в среде двуокиси углерода. Приварку крышек конденсаторов в корпусах из латуни выполняют аргоно-дуговой сваркой на полуавтомате ПШП-10. Защитные газы оттесняют от зоны сварки воздух, так как входящие в его состав азот и кислород ухудшают качество сварного шва.

Приварку крышек производят плавящимся электродом. Для приварки крышек из стали применяют элек-