ловушку и т. д.). Выявив негерметичный элемент, осматривают наиболее ненадежные его узлы и соединения, дополнительно подтягивают резиновые уплотнения или заменяют их новыми. Если при повторной проверке элемент остается негерметичным, для обнаружения места натекания применяют метод опрессовки или обнаруживают течь с помощью галогенного или массо-спектромет-рпческого течеискателя (ПТИ-6).

Наиболее часто течи встречаются в местах уплотнения крышки и стекол смотровых окон шкафа, фланцевых соединений вакуумных трубопроводов и клапанов.

Подготовка собранных конденсаторов перед загрузкой в шкафы состоит в тщательной очистке их наружной поверхности от различных загрязнений, чтобы исключить попадание загрязнений внутрь конденсаторов при их заливке и пропитке. Для очистки от загрязнений конденсаторы моют в специальных моечных агрегатах.

Моечный агрегат состоит из трех ванн и сушильной камеры, установленных по ходу цепного конвейера. Первая ванна наполнена нагретым до 80-90° С моющим составом, в который входят тринатрийфосфат (8 г/л), моющая жидкость ОП-10 или ОП-7 (0,1 г/л) и двухро-мовокислый калий (1 г/л). Во второй ванне находится чистая вода, нагретая до 80-90° С. Третья ванна наполнена раствором нитрита натрия (100 г/л), нагретого до 60-70° С. Каждая ванна снабжена самостоятельным насосом, который позволяет моющий состав из ванны под большим давлением (3-4-10 Па) направлять через распылители в расположенную над ванной камеру.

Для мойки конденсаторы с помощью пневмоподъем-ника подвешивают к цепи конвейера. Проходя через камеры над ваннами, конденсаторы под действием струй моющего состава очищаются и поступают в сушильную камеру. Затем их пневмоподъемником снимают с конвейера и подают на загрузку в шкафы или на места для хранения.

В первой камере конденсаторы освобождаются от загрязнений, во второй - дополнительно очищаются от загрязнений и моющего состава, в третьей - омываются раствором нитрита натрия, являющегося ингибитором, который резко замедляет коррозию металлических поверхностей конденсаторов. Во избежание попадания моющего состава во время мойки внутрь конденсаторов их

заливочные отверстия перед установкой на конвейер закрывают пробками.

В процессе работы концентрация растворов в ваннах постепенно уменьшается, поэтому в ванны периодически добавляют химикаты. При загрязнении ванны очищают и заменяют моющие составы.

Конденсаторы с пропиткой хлорированными дифенилами особо чувствительны к различного рода загрязнениям, поэтому перед загрузкой в шкафы они требуют более тщательной очистки, которую производят обычно в парах трихлорэтилена.

§ 51. Загрузка конденсаторов в шкафы

Загрузка осуществляется в соответствии с загрузоч-но-технологическими картами. Конденсаторы устанавливают в специальные загрузочные клети, которые размещают непосредственно на платформе или в ванне, установленной на платформе, в два-три яруса. Крупногабаритные конденсаторы размещают на платформе в один ярус без клетей.

Если применяют индивидуальную заливку, конденсаторы устанавливают на платформе с устройством для индивидуальной заливки и их заливочные отверстия соединяют с технологическими трубками (стаканами). Схема индивидуальной заливки конденсаторов показана на рис. 67.

Три загрузке конденсаторы следует размещать свободно на расстоянии до 10 мм друг от друга, что обеспечивает более интенсивный разогрев их при атмосферном давлении и предотвращает понижение уровня пропитывающей жидкости в конденсаторах вследствие гидростатического давления жидкости при их выгрузке после пропитки.

Когда конденсаторы заливают, наполняя ванну (шкаф) пропитывающей жидкостью, на заливочные отверстия каждого конденсатора надо устанавливать технологические трубки. В этом случае понижение уровня жидкости в конденсаторах, происходящее в результате вспучивания стенок корпусов под действием гидростатического давления, которое возникает в конденсаторах при сливе пропитывающей жидкости из шкафа, komhchj сируется жидкостью, находящейся в технологической трубке.

5 к в

<и 5г

с: к

га п о.

I «

ей»

п а а

S с;

Е- i>

OJ га с с(

OJ , dc

к к £ 2

i 11

и с-

eg 3 о

Загружать шкаф необходимо конденсаторами одного и того же типа, благодаря чему достигается равномерность их сушки и пропитки. Выемные части конденсаторов, которые проходят сушку и пропитку без корпусов, загружают на платформы или в ванны шкафов в специальных ваннах (контейнерах), которые позволяют после пропитки и слива пропитываюшей жидкости из шкафа содержать выемные части в пропитываюшей жидкости до сборки конденсаторов.

При загрузке конденсаторов платформы устанавливают на специальные трансбордеры, при помоши которых их перемещают к месту укладки конденсаторов после мойки. Загрузку конденсаторов в ванны или на платформы производят с помощью подъемно-транспортных средств (тельферов, кран-балок, тележек и др.). Управление тельферами и кран-балками осуществляют с пола цеха с помощью сниженных щитков управления.

После загрузки конденсаторы закрепляют специальными приспособлениями, которые предотвращают их всплытие при заливке пропитывающей жидкости. При индивидуальной заливке закрепления конденсаторов не требуется.

Перед тем как задвинуть загруженную платформу в шкаф, между конденсаторами устанавливают датчики термометров сопротивления для контроля температуры в процессе сушки. Датчики термометров размещают в соответствии с загрузочно-технологической картой в точках с наибольшей и наименьшей температурами. Если для измерения температуры используют ртутные термометры, их устанавливают таким образом, чтобы ясно были видны показания через смотровые окна шкафа.

Установив термометры, платформу с конденсаторами закатывают в шкаф. Затем перекрывают вентиль на сливном патрубке ванны или сливной патрубок ванны соединяют со сливным патрубком шкафа. На выполнение этой операции должно быть обращено особое внимание во избежание вытекания пропитывающей жидкости из ванны в шкаф при заливке конденсаторов. Кроме того, перекрывают клапан на сливном трубопроводе снаружи шкафа. После этого крышку шкафа закрывают и равномерно по всему периметру затягивают болтами.

Одновременно с загрузкой конденсаторов в шкаф заполняют журнал по ведению вакуумной сушки и пропитки конденсаторов, где указывают номер шкафа, в который загружают конденсаторы, номера и количество загружаемых конденсаторов ио тинам, фамилии загрузчиков, фамилии слесарей и иронитчиков, производивших подготовку оборудования и проверку вакуумной системы на герметичность, а также фамилии контролера ОТК и сменного мастера. Помимо этого, в журнале указывают дату и время начала процесса, режим вакуумной сушки и иропитки конденсаторов в соответствии с технологической инструкцией.

§ 52. Вакуумная сушка конденсаторов

Основная задача вакуумной сушки - максимальное удаление влаги из конденсаторов и обезгаживание диэлектрика перед пропиткой.

Степень высушиваемости бумажного диэлектрика определяют два фактора: температура и вакуум в вакуумном шкафу. Чем выше Ш\ , температура и ниже давле-

ние, тем большее количество влаги может быть удалено из конденсаторов в процессе сушки (рис. 68).

При заданных значениях температуры и вакуума остаточное влагосодержание в конденсаторах зависит также от продолжительности сушки. С увеличением времени сушки содержание влаги уменьшается. Однако, когда влагосодержание становится равновесным, дальнейшее увеличение времени сушки уже не обеспечивает снижения остаточной влажности. Увеличение степени высушиваемости может быть достигнуто лишь при дополнительном повышении температуры или снижении давления. Поэтому для достижения минимального вла-госодержания в бумажном диэлектрике и ускорения иро-

о 80 100 120 т г, с

Рис. 68. Зависимость остаточной влажности W конденсаторной бумаги от температуры сушки Т при различных давлениях в вакуумном шкафу: / - 130 Па, 2- 650 Па, 3 - 100 ООО Па

цесса сушки желательно выбирать температуру сушки как можно выше и давление как можно ниже.

Максимальная температура при сушке конденсаторов ограничена термостойкостью диэлектрика и для бумажного диэлектрика не превышает 140° С, а для бу-мажно-иолииропиленового - 110° С.

Минимальное давление обычно ограничивается техническими возможностями, а также экономическими соображениями и при окончательной сушке конденсаторов составляет 1-0,1 Па.

Для заданных температуры и давления продолжи* тельность вакуумной сушки определяют опытным путем. Выбирают оптимальный режим сушки, обеспечивающий необходимое качество готовых конденсаторов с наименьшей затратой времени и средств.

Продолжительность сушки при прочих равных условиях обычно зависит от объема шкафа и количества загружаемых в него конденсаторов (массы бумаги), а также от плотности бумаги и степени запрессовки секций в пакетах.

Процесс сушки конденсаторов обычно делят на три периода: разогрев, предварительную сушку и окончательную сушку. В общем виде характер процесса сушки конденсаторов с бумажным диэлектриком в типовом шкафу показан на рис. 69.

Разогрев. Период разогрева конденсаторов непродолжителен и составляет не более 10% общего времени сушки. Чтобы ускорить удаление влаги, необходимо быстрее прогреть конденсаторы на всю глубину до наибольшей допустимой температуры. Поэтому разогрев желательно вести при атмосферном давлении, чтобы тепло от нагретых стенок шкафа передавалось конденсаторам не только лучеиспусканием и теилоироводно-стью, но и естественной- конвекцией. Тепло, передаваемое конвекцией, составляет до 30% общего количества тепла и играет особенно важную роль в прогреве конденсаторов, расположенных в середине шкафа, так как их нагрев прямым излучением затруднен. Конденсаторы с бумажно-иолипропиленовым диэлектрико.м во избежание окисления пленки разогревают под вакуумом.

Разогрев при атмосферном давлении может продолжаться лишь в течение 10-15 ч. Дальнейший разогрев приводит к насыщению шкафа парами воды и конденсации их на менее нагретых поверхностях, т. е. на стен-