ненным материалом для литых корпусов является чугун (например, СЧ15), при необходимости уменьшить массу - легкие сплавы (например, силумин).

Корпусная деталь состоит из стенок, бобышек, фланцев, ребер и других элементов, соединенных в единое целое.

Толщину 6 стенки, отвечающую требованиями технологии литья и необходимой жесткости корпуса редуктора, находят по формуле

6=1,12 /Г>6мм,

где Т - вращающий момент на тихоходном валу, Н -м.

Размеры корпусов определяются числом и размерами размещенных в них деталей, относительным их расположением и величиной зазоров между ними. Ориентировочно размеры корпуса определялись при составлении компоновочной схемы. Теперь следует уточнить их.

Корпуса современных редукторов очерчены плоскими поверхностями, все выступающие элементы (например, бобышки подшипниковых гнезд, ребра жесткости) устранены с наружных поверхностей и введены внутрь корпуса, лапы под фундаментные болты не выступают за габариты корпуса, проушины для подъема и транспортировки редуктора отлиты за одно с корпусом.

§ I. КОРПУСА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ РЕДУКТОРОВ

На рис. 9.1 показан корпус одноступенчатого цилиндрического редуктора. Для удобства сборки корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема проходит через осн валов. Поэтому в многоступенчатых редукторах оси валов располагают в одной плоскости. Плоскость разъема для удобства обработки располагают параллельно плоскости основания. Верхнюю поверхность крышки, служащую технологической базой для обработки плоскости разъема, также вьшолняют горизонтальной.

Для соединения корпуса и крышки редуктора по всему контуру плоскости разъема выполняют специальные фланцы (рис. 9.2, а-г). На коротких боковых сторонах фланцы располагают внутрь от стенки корпуса. Чтобы скрыть несовпадение контуров крышки и корпуса из-за погрешностей изготовления, можно крышку корпуса выполнить с некоторым напуском (рис. 9.2, а). На продольных длинных сторонах редуктора фланцы корпуса расположены внутрь от стенки корпуса, а фланцы крышки - снаружи (рис. 9.2, б-г). Фланцы объединены с приливами (бобышками) для подшипников. Их размеры определяются диаметром D отверстия под подшипник и конструкцией крышки подшипника. Размеры отдельных элементов корпусных деталей принимаю?: /ii«0,56, 6=1,56; fei=l,56i; /=0,56i; /=(2. . .2,2) 6; £)б= =Dk+4. . .5 мм; Об1=1,25О+10 мм (D„ - диаметр крышки подшипника).

Рис. 9.2, б иллкютрирует конструкцию для привертных крышек подшипников, а рис. 9.2, г - для закладных крышек. Диаметр dg винтов для привертных крышек принимают по табл. 9.1.

Для соединения крышки с корпусом используют винты с наружной шестигранной головкой (рис. 9.3, а) или (предпочтительнее) винты с

Рис. 9.2

Таблица 9.1

Таблица 9.2

С=1,2 d; Ki=2,2 d; К

передачи по

цилиндрической головкой и внутренним шестигранником (рис. 9.3, б). Размеры элементов корпуса и крышки принимают: K=2J d\

1,5 d; l=2d; bs=2d; Dw2d; dn.T=(0,7. . .0,8)d. ГТЯ. в последнем случае полу--оА чается наименьшая ширина фланца. Винт заворачивают в резьбовое отверстие корпуса.

Диаметры винтов d и отверстия в крышке do принимают в зависимости от межосевого расстояния тихоходной ступени табл. 9.2.

Болты крепления крышки корпуса располагают только по продольным сторонам в районе бобышек, стараясь максимально приблизить их к отверстию под подшипник. Болт, расположенный между отверстиями под подшипник, размещают посередине между этими отверстиями. Другие болты крепления размещают так, чтобы расстояние между стенками наиболее близко расположенных отверстий составляло 3.. .5 мм (см. рис. 9.2, а). На рис. 9.2, г показана конструкция бобышки для закладных крышек. В этом случае расстояние 3. . .5 мм выдерживают между стенками отверстия диаметром Dp под выступ закладной крышки и отверстием диаметром do под винт, стягивающий крышку и корпус редуктора. Высоту h (рис. 9.2, а) прилива в крышке под стягивающий болт определяют графически, исходя из условия размещения головки болта на плоской опорной поверхности. Опорные поверхности на крышке обрабатывают в зависимости от формы головки винта так, как это показано на рис. 9.3, а, б.