Доставка цветов в Севастополе: SevCvety.ru
Главная -> Санитарнотехиические устройства

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 [87] 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143

Зазор между торцом привариваемого Т-образного патрубка и трубой не должен превышать 1 мм. Перед началом сварки необходимо проверять правильность центровки труб, величину зазоров и совпадение кромок.

Трубы диаметром 15-25 мм сваривают встык с применением кондукторов, обеспечивающих правильное стыкование концов труб. При сварке встык труб с толщиной стенки более 4 мм на их торцах должны быть сняты фаски под углом 40-45° при газовой сварке л 30-35° при электродуговой с притуплением кромок на 1,5-2 мм.

В табл. 165 приведены допускаемый зазор между кромками труб, свариваемых встык.

Таблица 165. ДОПУСКАЕМЫЙ ЗАЗОР МЕЖДУ КРОМКАМИ ТРУБ, СВАРИВАЕМЫХ ВСТЫК

Вид сварки

Допускаемый зазор при толщине стенок, мм

до 2.75

2,75-3,5

3,5-6

Ручная газовая .......

Ручная электродуговая .... Автоматическая или полуавтоматическая в среде газообразной двуокиси углерода (углекислом газе) ...........

0,5-1 0,1

1-1,5 0,5-1

1,5-2 1-1,5

1,4-2

1,5-2,5

Допускаемые смещения кромок при электродуговой сварке:

Толщина стенок труб, мм.......... ДО 5 5-8 9-14

Допускаемое смещение кромок, мм...... 1 1-1,5 1-2,5

Контроль качества сварки должен осуществляться систематически в процессе сборки и сварки изделий. Осмотру подлежат все сварные стыки. По внешнему виду стык должен удовлетворять следующим требованиям:

а) поверхность шва по всей длине стыка должна быть ровной, слегка выпуклой;

б) шов должен иметь равномерное усиление по всей длине стыка;

в) в шве не должно быть трещин, раковин, пор, подрезов, неза-варенных кратеров, а также пережогов и подтеков наплавленного металла внутрь трубы.

Проверка и подготовка арматуры. На уплотнительной поверхности арматуры не допускаются крупные риски, забоины, коррозия и другие дефекты. Наружная поверхность корпуса должна быть гладкой, без раковин, свищей и трещин; внутренняя поверхность - чистой. Шпиндели задвижек должны быть гладко отполированы, ход шпинделей и открытие затвора - плавными, без заеданий. В сальниковой арматуре затяжка сальника должна обеспечивать герметичность и допускать свободное перемещение шпинделя.

Арматуру принимает монтажная организация путем осмотра, при этом проверяется наличие штурвалов, маховичков, ручек, гаек,



болтов. Неисправная арматура не принимается для монтажа. Арматуру, принятую после осмотра, но не имеющую паспорта, независимо от ее диаметра, материала и условного давления испытывают на прочность и герметичность корпуса и плотность запорного устройства.

Перед установкой арматуру разбирают, проверяют ее отдельные детали, притирают уплотиительные поверхности, сверлят отверстия во фланцах, растачивают фланцы. Проверяют соответствие арматуры условиям эксплуатации (условное давление, уплотнение затворов).

Разбирают арматуру на специальных столах, применяя различные приспособления, облегчающие работу.

Для проверки качества обработки уплотнительных поверхностей арматуры на них наносят мягким грифелем или мелом в нескольких местах риски в радиальном направлении (6-18 в зависимости от диаметра арматуры). Поверхности сопрягают и поворачивают 2-3 раза на четверть оборота в противоположных направлениях. При хорошо притертых поверхностях риски исчезают. Если они остаются, поверхности нужно дополнительно притереть,

В табл, 166 перечислены материалы, применяемые для притирки арматуры. Притиркой можно устранить незначительные повреждения и неровности поверхности глубиной до 0,05 мм, а также следы резца. Более глубокие неровности (0,1-0,2 мм) устраняют путем шлифования или проточки с последующей притиркой поверхностей. При крупных дефектах на запорных дисках задвижек их шабрят, проверяя на специальных шабровочных плитах. Эту работу могут выполнять только высококвалифицированные слесари.

Таблица 166, МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРИТИРКИ АРМАТУРЫ

Материал уплотнительных поверхностей арматуры

Материал для притирки

грубой

окончательной

Бронза и медноиикеле-вый сплав Электросталь ЭЖ2

Серый чугун и электросталь ЭЖЗ Азотированная сталь ХМОА

Толченое стекло, грубая паста ГОИ, иаждак М12 Коруид М14, иаждак М14 или М20, грубая паста ГОИ

Корунд М14, наждак М20, грубая паста ГОИ Электрокарборуид М14 и М20, грубая паста ГОИ

Средняя паста ГОИ, иаждак М10 Наждак М10

Корунд М10, наждак М10, средняя паста ГОИ Электрокоруид М10, средняя паста ГОИ

Задвижки притирают на станках различной конструкции или вручную с помощью специального приспособления. Притирка заключается в качании шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в уплотнительных поверхностях внутри корпуса.

Вентили и краны притирают, вращая золотник, пробку или специальный притир на уплотнительных поверхностях затвора. Притир можно вращать на специальных станках с помощью шлифовальной машинки, электросверлом или вручную.

Для притирки седел вентилей часто применяют деревянные дис-и с рукоятками (притиры), оклеенные наждачным полотном; иногда их обтягивают кожей, на которую наносят притирочную пасту. Притиры могут быть изготовлены и из металла. При притирке золотника



у вентиля необходимо следить, чтобы золотник все время бьм перпендикулярен шпинделю во избежание перекоса притираемых поверхностей.

Для притирки пробки проходного крана корпус его закрепляют в прижиме или в тисках. Затем покрывают пробку шлифующим материалом, вставляют ее в корпус, насаживают на нее вороток и начинают вращать попеременно по часовой и против часовой стрелки периодически приподнимая пробку. Притирку пробки производят до тех пор, пока она не будет плотно прилегать к гнезду. Полноту притирки проверяют следующим образом: пробку и гнездо в корпусе протирают насухо и на пробке проводят мелом линию сверху вниз; затем пробку вставляют в гнездо и делают несколько поворотов а противоположных направлениях. Если меловая линия окажется равномерно стертой по Всей длине, считают, что пробка притерта хорошо, если же меловая линия местами сохранилась, притирку необходимо продолжать.

Сальниковую набивку арматуры выбирают по табл. 76. Высота обжатой в гнезде набивки должна быть такой, чтобы вставленный в гнездо стакан сальника можно было прн необходимости подтянуть. Для арматуры диаметром до 100 мм возможная подтяжка сальника составляет около 20 мм, а диаметром более 100 мм - около 30 мм.

После проверки арматуру испытывают на индивидуальных или групповых стендах пробным гидравлическим давлением согласно ГОСТ 356-68. При этом проверяют прочность и герметичность корпуса и плотность затвора.

При испытании вентилей среду подают под золотник. Задвижки испытывают дважды: при подаче среды с одной стороны диска путем двукратного опускания и подъема затвора и при подаче среды с другой стороны диска. Затвор поднимают при установившемся давлении, контролируемом по манометру. На монтажных заводах применяют стенды длч группового испытания арматуры.

Задвижки, вентили и пробковые проходные крап ы для систем отопления, холодного и горячего водоснабжения испытывают гидравлическим давлением 1 МПа (10 кгс/см) в течение 2 мин или пневматическим давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см) в течение 0,5 мин. При этом падение давления по манометру не допускается.

Краны, устанавливаемые на газопроводах низкого давления, испытывают на прочность водой или воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/см) и на плотность корпуса затвора и других элементов воздухом давлением 0,02 МПа (0,2 кгс/см), кроме кранов пробковых натяжных для газопроводов на Рр 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) и Ру 0,1 МПа (1 кгс/см), которые испытывают на плотность давлением 0,01 МПа (0,1 кгс/см). Краны испытывают на плотность при насухо протертых уплотнительных поверхностях в течение 5 мин (падение давления не должно превышать 0,1 кПа, т.е. 10 мм вод. ст ) и при нормально смазанных уплотнительных поверхностях (падение давления не допускается).

Задвижки газопроводов низкого давления испытывают на прочность водой или воздухом давлением 0,1 МПа и на плотность корпуса затвора, заливая его керосином и покрывая



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 [87] 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143



0.0407
Яндекс.Метрика