Контактная раструбная сварка состоит из следующих операций:

а) установки ограничительного хомута на гладком конце трубы на расстоянии от ее торца (до края хомута), на 2 мм меньшем глубины раструба фасонной части. При этом внутренний диаметр хомута должен быть на 0,2 мм меньше номинального наружного дна-метра свариваемой трубы;

б) введения дорна в раструб;

в) введения гладкого конца трубы в гильзу до упора ограничительного хомута;

г) нагрева в течение заданного времени свариваемых деталей, одновременного снятия деталей с дорна и гильзы;

д) соединения деталей между собой с выдержкой до отвердения оплавленного материала.

После сопряжения деталей поворот их относительно друг друга не допускается.

После сварки каждого соединения необходимо очищать рабочие поверхности дорна и гильзы от налипшего полиэтилена или полипропилена.

К основным параметрам, определяющим прочность раструбного сварного соединения, относятся температура греющих поверхностей нагревателя и продолжительность нагрева деталей (табл. 173).

Таблица 173. ПАРАМЕТРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ ПРОЧНОСТЬ РАСТРУБНОГО СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ

Таблица 174. РАЗМЕРЫ, мм, ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ КОНТАКТНОЙ РАСТРУБНО-СТЫКОВОЙ СВАРКИ (см. рис. 146)

Для соединения труб из ПНП с толщиной стенки более 4 мм с раструбными фасонными частями из ПНП, а также для соединения труб из ПВП с фасонными частями из ПВП следует применять

контактную раструбно-стыко-вую сварку с использованием цилиндра и кольца, устанавливаемых соосно (рис. 146 и табл. 174).

Режим сварки и материал для изготовления рабочих элементов приспособлений

следует принимать такими же, как для контактной раструбной сварки.

Контактная раструбно-стыковая сварка состоит из следующих операций:

а) снятия на конце свариваемой трубы наружной фаски под углом около 30° на длине, равной толщине стенки трубы;

б) установки раструба фасонной части на цилиндр до упора;

в) установки трубы в кольцо до упора в диск (ограничительный хомут устанавливать на трубу не следует), при этом через зазор между диском и кольцом должен осуществляться визуальный контроль за равномерным оплавлением торца трубы;

г) одновременного снятия после оплавления деталей с рабочих элементов;

д) соединения деталей с выдержкой в течение 10-30 с;

е) очистки рабочих поверхностей цилиндра и диска от налип-щего полиэтилена.

Для сварки труб из ПНП и ПВП рекомендуется применять раструбные фасонные части из полиэтилена, внутри раструба которых заложено металлическое электросопротивление.

При нагреве необходимо контролировать его продолжительность и силу электрического тока. Свариваемый конец трубы должен плотно входить в раструб фасонной части до упора во внутреннюю полку, для чего следует механически обработать его наружную цилиндрическую поверхность.

При производстве сварочных работ необходимо обеспечивать прочность и плотность сварных стыков, а также не допускать внутренних наплывов.

Качество сварных соединений трубопроводов определяют:

1) проверкой размеров сопрягаемых деталей и размеров рабочих элементов нагревателя, осуществляемой до начала сварочных работ, а также проверкой рабочего состояния применяемых при сварке приспособлений;

Рис. 146. Приспособление для контактной раструбно-стыковой сварки труб и фасонных частей из ПНП, ПВП и ПП

t - электронагревательные элементы; 2 - цилиндр; 3 - диск; 4 - кольцо; 5 - стойка

2) осмотром сечения пробных сварных швов, выполненных до начала сварочных работ;

3) систематическим пооперационным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки трубопроводов;

4) осмотром сварных соединений;

5) испытанием на одноосное растяжение (отдирание) и изгиб. Пооперационный контроль должен предусматривать:

а) проверку надлежащей подготовки сварочных работ, очистку поверхностей труб и фасонных частей от загрязнений, влаги и т. д.;

6) контроль технологии сварки (температуры греющих поверхностей нагревателя, продолн<ительности нагрева деталей и т.д.).

Осмотру подлежат все сварные соединения для выявления:

а) перекосов в соединении;

б) перегрева материала стенок свариваемых деталей;

в) зон непровара (пустот) между сваренными деталями;

г) недостаточного или слишком значительного грата, а также несимметричности и неравномерности его по периметру (у соединений, полученных стыковой сваркой)

Внешний вид сварных соединений должен удовлетворять следующим требованиям

а) отклонение осей трубопровода и фасонной части в месте стыка не должно превышать 10°;

б) наружная поверхность раструбов фасонных частей, сваренных с трубами, не должна иметь трещин, складок или других дефектов, вызванных перегревом деталей;

в) у кромки раструба фасонной части, сваренного с трубой контактной сваркой, должен быть виден сплошной (по всему периметру) валик оплавленного материала, слегка выступающий за торцевую поверхность раструба и наружную поверхность трубы;

г) наружный грат сварного шва, полученного стыковой сваркой, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине шва и всему периметру трубы; высота грата должна быть не более 2,5 мм для труб с толщиной стенки до 10 мм и 3-4 мм для труб с толщиной стенки более 10 мм, а смещение кромок сварного соединения не должно превышать 10% толщины стенки трубы.

Для осмотра продольных сечений сварных швов и испытания их технологической пробой стыки разрезают вдоль оси трубы на полоски со сварным швом или сварной муфтой посередине.

Испытаниям на изгиб и растяжение подвергают соединения, полученные стыковой сваркой, а испытаниям на отдирание - соединения, полученные раструбной сваркой (контактной или электротермической). Размеры сварных образцов для испытания на изгиб или Отдирание указаны в табл. 175

Таблица 175. РАЗМЕРЫ, мм, СВАРНЫХ ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА ИЗГИБ И ОТДИРАНИЕ